变频器调速技术在石化生产现场应用
装置中介质的流量?液面?温度?压力等工艺参数由变送器检测送至调节器，经PID控制运算，以DC4-20mA电信号送至变频器，调节机泵转速，从而控制工艺参数。若原系统的调节阀为风关阀，则需增加信号倒相器，将DC4-20mA信号转变为DC20-4mA信号。
容积式机泵变频调速构成原理
单回路闭环自动控制变频运行节电率高，其原因是：变频运行时，介质走控制阀组的副线阀，且副线阀可全开，泵出口阀全开。而以往不使用变频器时，调节工艺参数的执行机构是控制阀（控制阀相对副线阀缩径一个档次），其控制阀开启又不大，阻力降损失大。如某厂加氢裂化装置的航煤自控阀组（如图3），航煤泵P308/B工频运行时，控制阀开度约30%-50%，泵出口阀及出口管线为DN150，副线阀为DN100，控制阀为DN80。由此可见，该泵变频运行避免了工频运行时的节流压头损失，泵出口运行压力下降约38%-69%，电机实际电流下降约35%-68%，频率（转速）也大幅下降（低至15.7-35Hz），节电率达42%-76%。
出口单回路闭环自动控制的离心泵，一般来说，在装置满负荷生产的情况下仍有节电效果，原因是：工频运行时，介质走控制阀缩径节流路线，变频运行时介质走公称直径高一个档次的副线阀（全开）的路线，减少了压头损失。实际生产中测算，在一些装置的加工量达到或接近设计负荷时，上述泵变频运行节电率还有33%-55%。
单回路闭环控制离心泵变频运行一般来说节电效果好，但也有个别因工况差异，节电率有所下降：一是控制阀后管路系统工艺要求的操作压力较大，而离心泵工频与变频运行的泵出口压力差不太大，则节电率有所降低。其次是变频泵打出来的介质不流经控制阀组的副线阀，而仍走控制阀路线，则节电率低。这些在生产中值得注意。
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